当消费者面对一辆车的时候，很少有人能够想象，这是一个5000多个零部件的组合。这5000多个零部件中的任何一个出现了质量问题,或仅仅是安装没有到位，都会影响到整车的质量水平。近日,包括现代快报在内的全国20家主流媒体的记者应邀来到长安福特马自达汽车南京公司,近距离体验了这间“国内最先进的工厂”是如何从设计、开发、采购、生产各环节对每辆车进行全方位质量控制的。

　　世界领先的生产工艺，更高效、更清洁

　　随着南京公司的建成，长安福特马自达汽车的硬件设施，在国内首屈一指。长安福特马自达汽车南京公司占地1935亩，总投资38.4亿元人民币，拥有冲压、焊接、涂装、总装四大车间，采用柔性化的生产线，能够以更加环保的生产方式，完全支持福特品牌及马自达品牌车型的生产。

　　冲压车间，拥有两条全封闭、高速自动化冲压线，冲压速度达到每分钟15次，运用国内最先进、最快速的换模方式，能在3至5分钟内实现整线模具的自动切换。同时，一模多件的冲压工艺，最多可一次冲压6个零件，是目前国内最高效的冲压生产线；

　　焊装车间，拥有目前国内最先进的柔性化自动生产线，可同时共线生产8种不同底盘的车型；焊接主线采用数控定位系统，适应5米以下任意尺寸的车身底盘。车架主结构全部采用机器人自动焊接，主线焊接自动化率达到100%；

　　涂装车间，在国内首次采用环保效能最卓著的“三喷一烘”喷涂工艺，创造性地减少了传统喷涂工艺中的1次烘干环节，不仅提升漆面品质，更有效削减二氧化碳排放的15%，可挥发性物质排放的44%；

　　总装车间，采用国内最先进的扭矩监控系统，对88个关键工位进行监控，自动处理扭矩紧固信息并与生产线控制系统联网，杜绝不合格车辆流入下一道工序。柔性化的混装生产线，可实现多品牌和多配置的车型同时共线生产。

　　全员参与的品质提升，三不原则质量管控

　　做一辆高质量的好车并不难，难的是永远做同样质量的好车。要实现这一目标，长安福特马自达汽车坚持 “全员参与的质量改善”及“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的生产理念，并将其作为写成文件正式发布实施的规定。

　　从项目开发到生产制造，从采购到物流，从财务到安全，每一个环节都有详细的流程规定作业程序和标准。例如，在长安福特马自达汽车南京公司，公司各部门共制定了263个流程管理文件。在这些流程管理文件下面，有561个作业指导书来规定具体执行的办法。而每个作业指导书，则包含了众多需要执行的项目和标准。举例来说，在整车质量检查部门，有25个作业指导书，而仅“规格检查”这一份作业指导书，就明确规定了173个需要检查的项目。对于一些检查内容，还明确规定了检查点的数量和标准，比如外观工差，需要质检员目测1000个点，其中重点控制的有92个点，要求所有的质检员对质检标准都烂熟于胸，熟练的质检员一眼扫过就能判断是否符合标准。

　　生产一辆高品质汽车，仅对整车制造进行严格质量管控是不够的。大量零部件来自外部供应商。为了杜绝任何一个环节的质量隐患，长安福特马自达汽车不但对供应商进行管理，还对供应商的供应商进行管理，全面介入到零部件开发、生产中的项目管理、人力资源、进度、质量标准的每一个环节。

　　长安福特马自达汽车仅仅用了5年时间，就成功地跻身国内十大车企之列——个中原由，人们在南京工厂找到了答案。文清